1。生産プロセスの違い
単層バブルフィルム製造機
押出成形：単層バブルフィルムの製造プロセスは比較的簡単です。原材料（主にポリエチレンなどのプラスチック粒子）が加熱されて溶けた後、シート形式の溶融プラスチックは押出機から押し出されます。押出機ネジの速度と温度制御は比較的単純です。主な目的は、プラスチックを均等に可塑化し、適切な厚さでベースフィルムを押し出すことです。
バブルモールディング：押し出されたベースフィルムは、バブルモールディングデバイスに直接入ります。そこでは、空気が空気ノズルを介してフィルムに注入されてバブルを形成します。その後、冷却され、型を形作ってバブル構造を修正します。プロセス全体が一度に完了し、プロセスパラメーターの調整と高い生産効率の必要性が最小限に抑えられます。ただし、バブルフィルムの機能は比較的限られています。
多層バブルフィルム製造機
共排除モールディング：多層バブルフィルム製造機は、複数の原材料を同時に処理する必要があります。異なる特性を持つプラスチック粒子は、複数の押出機によって溶けられ、その後、金型に共存して、多層溶融膜を形成します。このプロセスには、各押出機の温度、圧力、および押出速度の正確な制御が必要であり、原材料の各層を均等に統合し、それぞれのパフォーマンス特性を維持できるようにします。
複雑なバブル形成：多層構造により、バブル形成プロセスはより複雑です。バブルの形成を考慮する必要があるだけでなく、レイヤー間の密接な適合も確保する必要があります。通常、特別に設計された金型とバブル形成デバイスは、多層膜構造における泡の均一な分布と安定性を確保するために、段階的に泡を注入して形成するために使用されます。
組成と後処理：多層バブルフィルムが形成された後、層間の結合力を強化するために複合処理を実行することがしばしば必要です。さらに、さまざまな使用要件に応じて、印刷やコーティングなどの後処理プロセスを追加して、湿気抵抗や抗静止特性などのバブルフィルムに追加の機能を与えることができます。
2。機器の構成の違い
単層バブルフィルム製造機
押出システム：通常、単一の押出機が装備されています。ネジの直径とアスペクト比は、生産能力と原材料の特性に基づいて構成されています。構造は比較的単純であり、加熱装置と冷却装置も比較的基本的であり、単一層フィルムの押出要件を満たしています。
バブルフォーミングデバイス：主にエアノズル、形成型、冷却装置が含まれています。エアノズルの数は小さく、金型の設計は、単一層の泡の形成を満たすために比較的慣習的です。冷却装置は一般に、空冷または水冷却を採用しており、高い機器スペースとエネルギー消費を必要としません。
トラクションおよび巻線システム：トラクションデバイスの速度調整範囲は比較的小さく、巻線システムは比較的簡単です。主に、形成されたバブルフィルムをきちんと巻き上げるために使用されます。
多層バブルフィルム製造機
押出システム：それぞれが原材料に対応する複数の押出機を装備し、原材料の各層の比率と品質を確保するために、正確な温度制御と押出量調整装置が必要です。押出機間の調整要件は高く、通常はリンケージ制御システムが装備されています。
バブル形成と複合デバイス：バブル形成デバイスはより複雑です。金型設計は、多層構造とバブル形成のニーズを説明する必要があります。多層カビの重ね合わせまたは特別なバブル噴射方法を使用できます。複合デバイスは、マルチレイヤーフィルムをしっかりと組み合わせるために使用されます。一般的な方法には、ホットプレスコンポジット、接着型複合材などが含まれ、対応する機器の構成もより複雑です。
補助機器：多層フィルムの生産と後処理のニーズを満たすために、マルチレイヤーバブルフィルム製造機には、通常、印刷機、コーティングマシン、張力制御システムなどのより補助装置が装備されており、多機能生産を実現します。
